注塑机调机技术(注塑机调机技术入门)[亲测有效]

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注射成型速度的比例控制已被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制的注塑成型速度分段控制系统早已存在，但由于信息有限，这种机器设定的优势很少发挥出来。

本文系统地阐述了多级快速注射成型的优点，并对其在消除注射不足、气泡、收缩等产品缺陷方面的应用进行了概述。

注射速度与产品质量的密切关系使其成为注塑成型的关键参数。通过确定充模速度的开始、中间和结束段，实现从一个设定值到另一个设定值的平滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度，以产生所需的分子取向和最小的内应力。

建议采用以下速度分段原则:

设定速度段的基础必须考虑模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。

速度设定必须对注塑工艺和材料知识有清晰的了解，否则，产品质量将难以控制。

熔体流动速率难以直接测量，但可以通过测量螺杆前进速度或模腔压力(以确保止回阀没有泄漏)来间接计算。

材料的性质非常重要，因为聚合物可能会因不同的应力而降解。提高成型温度可能会导致严重的氧化和化学结构降解，但同时剪切导致的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，降低了剪切应力。毫无疑问，多段注射速度对于成型PC、POM、UPVC及其共混材料等热敏性材料非常有帮助。

模具的几何形状是决定因素:薄壁需要最大注射速度；厚壁零件需要慢-快-慢速度曲线以避免缺陷；为了保证零件的质量符合标准，注射速度的设定应保证熔体前沿流速恒定。

熔体流动速率也很重要，因为它会影响零件的分子排列方向和表面状态。当熔体前沿到达交叉区结构时，应减速；对于具有径向扩散的复杂模具，熔体通过量应该以平衡的方式增加。长流道必须快速填充，以减少熔体前沿的冷却，但高粘度材料(如PC)的注射是一个例外，因为速度太快会将冷材料通过进水口带入型腔。

调节注射速度有助于消除进水口流速慢造成的缺陷。当熔体通过喷嘴和流道到达进水口时，熔体的前表面可能已经冷却固化，或者熔体可能由于流道突然变窄而停滞，直到建立足够的压力推动熔体通过进水口，这将使通过进水口的压力达到峰值。

高压会损坏材料并导致表面缺陷，如流痕和烧焦的进水口，可通过在进水口前减速来克服。这种减速可以防止进水口的过度剪切，进而将射速提高到初始值。因为很难精确控制射速在入水口减速，所以在流道末端减速是比较好的方案。

控制胶水的最后射出速度可以避免或减少诸如闪光、燃烧和夹气等缺陷。充填结束时减速可以防止型腔过充，避免飞边，降低残余应力。模具流道末端排气不畅或填充不良造成的困气，也可以通过降低排气速度来解决，尤其是在注塑成型末期。

短射是由于进水口速度慢或熔体凝固造成的局部流动障碍。刚通过进水口或局部流阻就加快注射速度，可以解决这个问题。

热敏性材料的流痕、进水烧焦、分子破裂、分层、起皮等缺陷都是通过进水时剪切过度造成的。

光滑的零件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料特别敏感，尤其是尼龙。

黑斑(波浪线):是粘度变化引起的流动不稳定造成的。扭曲的流动会导致波浪线或不均匀的雾，产生什么样的缺陷取决于流动不稳定的程度。

烧焦:当熔体通过进水口时，高速注射会导致高剪切，热敏塑料会被烧焦。这种烧焦的材料将穿过空腔，到达流动前沿，并出现在零件的表面上。

条痕:为了防止条痕，注胶速度的设定必须保证快速充满流道区域，然后缓慢通过进水口。找到这个速度转换点才是问题的本质。如果太早，填充时间会过度增加；如果太晚，过大的流动惯性会导致纹的出现。熔体粘度越低，机筒温度越高，这种条纹的倾向越明显。由于小进水口需要高速高压喷射，也是导致流动缺陷的重要因素。

收缩:可以通过更有效的压力传递，压力少了会改善。低的模头温度和太慢的螺杆推进速度大大缩短了流动长度，这必须通过高的燃烧速率来补偿。高速流动会减少热量损失，高剪切热产生的摩擦热会提高熔体温度，减缓零件外层增厚速度。空腔交汇处必须有足够的厚度，避免压降过大，否则会收缩。

总之大部分注射缺陷都可以通过调节注射速度来解决，所以调节注射工艺的技巧就是合理设置注射速度及其分段。