5月21日，在辽宁大连召开的2025全国石油和化工行业科技创新大会上，由中国科学院大连化学物理研究所（以下简称“大连化物所”）、科大讯飞及中国科学院文献情报中心联合研发的智能化工大模型2.0 Pro正式发布。作为我国化工行业首个全链条智能平台，该模型已落地40余家化工企业、设计院及高校，覆盖催化剂设计、工艺开发、中试放大、工厂优化四大核心场景。中国工程院院士、大连化物所所长刘中民在会上直言：“这是我国化工智能化转型的里程碑，标志着核心技术自主可控与产业应用深度融合进入新阶段。”
传统化工行业长期面临研发周期长、能效低、安全风险高等痛点。以新技术开发为例，从实验室到工业化投产需经历小试、中试、工业试验等逐级放大过程，平均耗时超10年，投资成本高达数十亿元。智能化工大模型2.0 Pro的上线，正是为激活成功教程这一困局而生。刘中民院士指出，该模型以“实验室-虚拟工厂-实体工厂”新范式为核心，通过虚拟仿真技术将中试周期缩短40%，工艺优化效率提升60%，推动化工技术从“十年磨一剑”向“五年见成效”跃迁。
讯飞星火底座赋能，产学研闭环突破技术边界
智能化工大模型2.0 Pro的突破性进展，离不开科大讯飞全国产算力平台的技术支撑。科大讯飞研究院副院长李鑫透露，该模型基于讯飞星火X1深度推理大模型底座开发，在数学计算、代码生成、逻辑推理等通用能力上表现优异，并针对化工场景融入超200万条行业数据，构建了覆盖催化反应、设备安全、工艺优化等领域的专属知识图谱。
技术落地的关键在于产学研深度协同。李鑫介绍，科大讯飞与大连化物所共建“AI+化工”联合实验室，邀请30余位化工专家深度参与模型训练，同时派遣AI工程师驻场企业生产一线，累计采集超过5000组工艺参数与设备运行数据。例如，在甲醇制烯烃中试环节，双方联合开发的数字孪生系统可实时模拟反应器温度、压力等参数，将工艺调整响应速度从“小时级”压缩至“分钟级”；在催化剂表征领域，多功能颗粒物性分析智能体通过机器视觉技术，将分析误差率从行业平均的8%降至1.5%以下。
功能升级重塑研发范式，3.0版本蓄势待发
最新上线的2.0 Pro版本在参数规模保持700亿的基础上，将上下文长度扩展至32k tokens，新增深度推理模块与语音交互功能，可支持长达2万字的化工文献解析与多轮次技术对话。性能评测显示，其在催化剂性质、换热效率、设备安全等十大化工核心维度的问答准确率达92%，较前代提升27个百分点。
目前，研发团队正加速构建化工数据中心与知识底座，计划整合研发、设计、生产全场景数据，打造覆盖分子模拟、工艺设计、工厂运维的智能知识库。李鑫透露，智能化工大模型3.0版本将于年内发布，新增化工知识增强、多模态交互能力，并支持跨语言技术协作，有望为全球化工企业提供“中国方案”。
从国产算力底座到行业应用落地，智能化工大模型2.0 Pro的突破不仅是一次技术革新，更是我国化工产业迈向智能化、低碳化的战略支点。在院士团队的技术引领与讯飞星火的深度赋能下，这一创新成果正加速重构传统化工研发范式，为全球产业变革注入“中国智慧”。未来，随着3.0版本的迭代升级与知识底座的完善，化工大模型或将成为驱动万亿级产业升级的“新基建”。
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