汽车电气和电子部件验证试验 (DV/PV 试验 ) 汽车零部件从设计归属上分为两类： 1. 主机厂设计的零部件； 2. 供应商设计的零部件； 主机厂设计的零部件通常的 DFMEA设计失效模式分析和 DVP设计验证计划都是有主机厂工程 师来写的。供应商设计的零部件通常也叫黑匣子件， DFMEA设计失效模式分析和 DVP设计验 证计划都是有供应商来写的。 主机厂的会有各种系统级和部件级的设计规和试验方法。 试验方法里面会有具体的试验 方法要求， 试验设备要求和试验次数要求。 供应商的各类试验规和试验方法要求通常不会直 接发给主机厂， 尤其国际供应商是 DFMEA基本只能到供应商处看， 比如以前我看博世的 DFMEA 甚至只能到德国总部才让看，不能拍照。 验证试验分为 DV和 PV， DV是 DesignVerification 设计验证，此时可以是手工件或者 模具件。 PV 是 ProductVerification 产品验证，必须是模具件，并从供应商的量产生产线 上做出来的零件。 PV之后的零件再完成 PPAP审核，就具备了量产供货资格了。 测试要求一般是通过对产品的需求分解而来， 这个在整车和部件上都是通用的， 这里的 需求包含了对市场的预期、国家的法律法规，用户的需求等等。 整车方面，中国有针对乘用车的强制检验标准，大概 40 余项，对于可以在市场售卖的 车辆而言， 这些试验是必须通过的， 大家也可以百度的到，这里不去多说。 个别厂商也会对 产品做一些其他要求，比方说噪音，振动等，所以这些试验也不可避免。 试验根据项目阶段的不同也分为开发性试验和批量批准的试验， 两者或有重叠， 但是不 完全相同，目的也不同。 零部件方面， 根据位置的不同， 所处环境的不同， 功能要求的不同以与寿命要求的不同， 试验的项目、方法与指标也略有不同。针对车上的每一个零件，都会有经过需求分解， 标准 （ 国家标准、行业标准和企业标准 ）分析后得到的试验项目列表，下面我试着就几个方面 举些例子： 1、 车用外饰，下面仅用保险杠作为例子来尝试分析： a、功能方面，汽车保险杠是吸收和减缓外界冲击力、防护车身前后部的安全装置。针 对此部件国家有车辆通过性能， 行人保护， 外部突出物等方面的要求。 上面的这些需求决定 了保险杠的外形与材料要求， 这对这些需求需要进行在强度， 韧性， 总成的碰撞方面进行验 证，不过这些试验的周期一般较短，并且常见于开发阶段。 b、因为保险杠位于车辆外部，常年承受照射，风沙侵蚀，石子打击，温湿度变化等方 面的影响， 所以需要进行类似于辐射，湿热或干燥气候下的耐久， 耐气候循环，石击等方面 的试验。耐久试验一般根据寿命要求进行规划。 c、因为道路环境的复杂，汽车行驶过程中不可避免的会受到振动的影响，这些影响大 致会影响两个方面， 一是零件的结构强度方面， 另外就是零件的连接强度方面。 连接强度就 是指零件固定在车身上的方式，比方说卡脚，螺栓，镶嵌以与粘贴等等。 2、 饰件，例如仪表板，仅指塑料部分，不涉与仪表显示等部件。 a、功能方面，仪表板主要承当了装饰与作为其他零件的基座的功能，因此，零件的颜 色要求， 尤其是经过环境长时间影响下的颜色变化等尤为重要， 当然， 这也同产品的定义的 寿命有相当大的关系。因为同车身的连接与连接 b、虽然饰件是处于车辆部，但是还是受到光照，温变乃至湿度变化的影响（个别企业 会把霉变也列入试验项目） ，所以，饰件也要根据寿命要求与定义的环境进行温湿度变化， 1 / 3 光照辐射等试验， 但是因为车的饰件日光照射的时间与强度不同， 其试验指标也不同， 大部 分分为三个区， 直接照射， 间接照射与完全照射不到的情况 （有时还会跟车窗的颜色有关系） 。 c、同外饰不同的是，因为车环境是人长时间所处的环境，并且塑料零件在原料或成型 的过程中可能引入有毒有害的散发气体， 所以饰件还需要进行例如甲醛，总碳，冷凝， 等方面的试验。 其中，如果我没记错的话，冷凝是针对饰件的散发物会沉积到车窗上， 气味 导致 车窗模糊的情况； 气味试验是个别厂商会进行的试验， 国标暂时对此无要求， 见征询。 d、 另外，饰件对材料的燃烧性能也有要求，总之不要烧的太快啦。 但是好像有意 3、电子电气类，这个分类比较复杂，有例如发动机控制器此类的电子部件，也有例如 导航或者 CD机这类的舒适性部件，另外还有整车线束和大
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